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水槽型UT (超音波深傷) 装置製作 その他機械製作


水槽型UT (超音波探傷) 装置製作

水槽型UT (超音波探傷) 装置 全体 水槽型UT (超音波探傷) 装置
超音波によって傷や欠陥を検査する機械

「探触子」から超音波を発して、その反響により品物 (製作品等) の傷や欠陥を探し、製品とNG品を選別する目的で使用されます。
主に品質管理のための検査機械、と言たところでしょうか。
このような装置ものは弊社の業務の中核を担う分野で、クライアントのオーダーにより構想設計から始まり、設計製図〜部品製作〜組立試運転〜検定・納品というプロセスで行っていきます。




1 構想と仕様決定

水槽型UT (超音波探傷) 装置 設計風景 まずはクライアントとの打合せを行い、具体的なオーダーを聞き出します。
これから作ろうとしている機械で「何をどうしたいのか」が最重要ホイントです。
それから、予算との相談。
提示された予算に基づいて、仕様を概ね決定して提案します。
承認が得られた時点で、本格的な構想設計を始めていきます。
強度・寸法・使用環境など、様々な要素を考慮しながら、どんな形にするか、どんな制御をするかなどを決定していきます。
装置が複雑な制御を必要とすればするぽど、設計には時間がかかり.地道に一つずつクリアしていきます。
▲設計風景


2 設計・製作図面作成

水槽型UT (超音波探傷) 装置 設計風景その2 全体的な構想がほぼ完了し、仕様を決定して全体図を書き上げたら再度クライアントとの打合せを行います。
オーダーに合致する仕様であることを確認して、製作のための製図を開始します。
もちろん、さらに具体的に細部にわたるオーダーも聞き出しておきます。
さぁ、いよいよ製作段階に入っていきます! まずは設計製図。
ですが、この作業はとても地味な作業です。はっきり言って、アクションがないです。
ひたすらデスクに向かい、いろんな資料と格闘しながらCADで図面を書いていくのです。
地味ですが、実はここがとても重要な工程となります。
設計での不具合は、そのまま製作上でも不具合に繋がり、後戻りを余儀なくされることになります。
▲設計風景その2



3 設計・製作図面作成

水槽型UT (超音波探傷) 装置 材料の切断工程 まずは、部品の原料となる材料を任意のサイズに切断加工します。
画面指示の寸法に合わせて加工できるように鉄鋼材料等を切断します。
溶接・製缶の技術で画面のとおりに部品を形にしていきます。
必要に応じて、ガス切断器を使って除去加工を施したり、
材料を成形していきます。
▲材料の切断工程 高精度の加工を要求される部品を多用するため、
このような工作機械での部品加工も製作工程の中で施工していきます。
水槽型UT (超音波探傷) 装置 溶接・製缶工程
水槽型UT (超音波探傷) 装置 汎用フライス盤 水槽型UT (超音波探傷) 装置 卓上ボール盤
▲溶接・製缶工程
水槽型UT (超音波探傷) 装置 汎用旋盤
▲汎用旋盤 ▲汎用フライス盤 ▲卓上ボール盤


4 組み立て

水槽型UT (超音波探傷) 装置 組みあがった機械 部品製作工程が終了すると、次は組み立ての工程です。
動力源のモーターやねじ等の購入部品以外はほとんど自社で製作しており、製作→組み立ての工程への移行がスムーズに行えます。
また、社内で設計・製作を行っているため、状況に合わせた改良も即対応できるところが大きなメリットの一つです。
▲組みあがった機械
水槽型UT (超音波探傷) 装置 上部から見た機械の構造 機械の構造を覗いてみると…
左の写真のようになってます。
左側のレールに乗っているのが擦傷台です。
超音波を出しながら動いて傷を調べます。
右側の水槽の中に、調査したい製品を入れて探傷します。
▲上部から見た機械の構造


5 試運転・調整・納品

製作・組立を完了した機械がオーダー通りの正常な動作をするかどうかの確認を行います。
当然、クライアントの立会検査を受け、不具合箇所や修正点があれば改善します。
最終検査を受けて、合格すれば出荷、と同時に案件完了となります。
場合によっては、ユーザーの環境の変化に伴って改造・改良を加える必要が発生します。
弊社ではそういったアフターフォローも随時対応しています。